Ёнергосбережение дл€ –оссии, больша€ часть территории которой располагаетс€ в неблагопри€тном климатическом по€се планеты, €вл€етс€ весьма актуальным. —реди многообрази€ способов и приемов энергосбережени€ применение эффективных теплоизол€ционных материалов занимает одно из ведущих мест. ѕоэтому производство и широкомасштабное применение таких материалов привлекательно не только с социальной, но и с коммерческой стороны, а применение материалов из техногенных продуктов и с экологической точки зрени€.

1.1. ¬олокнистый органический материал Ё ќ¬ј“ј Ц эффективный утеплитель XXI века

     ¬ 20-е годы прошлого века в √ермании, —Ўј были проведены исследовани€ свойств целлюлозы. “ак, в 1923 году в √ермании по€вилс€ первый завод по производству целлюлозного утеплител€ Ё ќ¬ј“ј. ¬ 50-е годы целлюлозу успешно стали примен€ть в  анаде, —Ўј, ≈вропе.
     ¬ –оссии целлюлозный утеплитель по€вилс€ в начале 1990 гг. Ё ќ¬ј“ј Ц это экологически безопасный дл€ здоровь€ тепло-звукоизол€ционный материал. ѕредставл€ет собой волокнистый материал, состо€щий из целлюлозы и борсодержащих соединений, служащих в качестве антипиренов и антисептиков. ∆илье, утепленное Ё ќ¬ј“ќ…, обладает повышенной комфортностью и высокими эксплуатационными качествами.
     Ё ќ¬ј“ј имеет техническое свидетельство, разрешающее ее применение на территории –‘, имеет сертификат соответстви€, —анитарно-эпидемиологическое заключение и сертификат пожарной безопасности.
     ѕроизводитс€ Ё ќ¬ј“ј из макулатуры путем измельчени€ ее сухим способом.

1.2. ѕлитный волокнистый материал на основе Ё ќ¬ј“џ

     ќблада€ р€дом ценных качеств, Ё ќ¬ј“ј, тем не менее, имеет существенные недостатки. ѕримен€€ как основной способ нанесени€ теплоизол€ции - напыление Ё ќ¬ј“џ, процесс сопровождаетс€ пылением тонкодисперсных волокон, устранить которые практически невозможно. ѕыль Ё ќ¬ј“џ в воздухе взрывоопасна.  роме этого, напыление Ё ќ¬ј“џ Ц процесс трудозатратный и не всегда осуществимый из-за некоторой специфики р€да строительных конструкций и климатических особенностей российских регионов.
     Ё ќ¬ј“ј Ђрыхлыйї материал, несущей способностью не обладает, т.е. из неЄ не возможно выполнить изол€цию кровли зданий и изол€цию трубопроводов бесканальной прокладки тепло- и водопровод€щих трасс.
     ”казанных недостатков полностью лишена Ё ќ¬ј“ј, выпускаема€ в виде плотных изделий: плит, скорлуп, €чеек и др. ќднако выполнить плиты из Ё ќ¬ј“џ, полученной сухим измельчением макулатуры, практически невозможно. ¬ институте Ќ»» —тромкомпозит разработана Ђмокра€ї технологи€ получени€ плитного волокнистого целлюлозного материала, распущенной до волокна бумаги в воде, или из шламовых отходов целлюлозно-бумажного производства (÷Ѕ ). “ехнологи€ получени€ заключаетс€ в следующем. Ѕумажные отходы замачивают в воде, затем разваривают до получени€ волокна. ћассу смешивают с антипиренами и антисептиками, затем заполн€ют формы. ‘ормы направл€ют в сушилку, где сушат до остаточной влажности 5 Е 8 %. ѕолученный твердый, прочный и легкий материал соответствует по конфигурации той форме, в которую заливали массу, т.е.: плиты, сегменты, скорлупы и т.д. ¬ случае применени€ шламов ÷Ѕ  технологи€ еще проще, т.к. не требует распушать массу до волокон. ƒл€ производства такого утеплител€ требуетс€ значительный расход тепловой энергии, поэтому, дл€ того чтобы производство утеплител€ было рентабельным, необходимо использовать альтернативный энергоноситель, например, изношенные автомобильные покрышки.
     ¬ Ќ»» —тромкомпозит разработана технологи€ эффективной газификации автомобильных покрышек (јѕ), позвол€юща€ получать не только генераторный газ, используемый далее дл€ сушки изделий, но и смолистое вещество, разгонка которого даЄт широкую номенклатуру жидких углеводородов: растворитель, лигроин, сол€ровое масло, пеки и др.
     ѕри газификации 1 кг јѕ возможно получить 1,95 кг генераторного газа с теплотворной способностью около 1800 ккал/кг, 0,321 кг смолистого вещества и 0,075 кг сажи, отвечающей требовани€м √ќ—“ 7885 Ц 86 Ђ”глерод технический дл€ производства резиныї.

2.1. ћощность линии и режим работы

     “ехнологическа€ лини€ функционирует 315 дней в году при трехсменной работе. ‘онд рабочего времени оборудовани€ Ц 7500 часов в год.
     ћощность технологической линии по переработке јѕ: 5000 т/год; 16,7 т/сутки; 0,7 т/ч.
     ћощность технологической линии по переработке шлама ÷Ѕ : 15500 м3/год; 51 м3/сутки; 2,1 м3/ч.
     ѕроизводительность технологической линии по выпуску растворител€: 300 т/год; 0,96 т/сутки; 0,04 т/ч.
     ѕроизводительность технологической линии по выпуску холодных гидроизол€ционных мастик: 1500 т/год; 4,8 т/сутки; 0,2 т/ч.
     ѕроизводительность по дизельному топливу: 420 т/год; 1,34 т/сутки; 0,056 т/ч.

2.2. “ехнологическа€ схема

     јѕ со склада первоначально разрезают на куски с размерами, не превышающими 300 мм по большей стороне, после чего подают в газогенератор.
     ¬ газогенераторе происходит образование генераторного газа, а оставшийс€ твердый остаток Ц шлак, выбрасываетс€ наружу. √азообразна€ часть продуктов газификации направл€етс€ в холодильник, где остывает с выделением смолистого вещества и неконденсирующегос€ газа. —мола отводитс€ в разгонную колонку, где при “ = 180 0— из нее отбираетс€, примерно, 18% легкой фракции, котора€ по составу и свойствам соответствует растворителю Ђ”айт-спиритуї. ƒалее при температуре 340 0— отбираетс€, около 25% средней фракции, пригодной дл€ использовани€ в качестве дизельного топлива.
     “€жела€ фракци€ смолы (приблизительно 57%) направл€етс€ в эмульгатор, где смешиваетс€ и диспергируетс€ с водно-зольной суспензией. ¬ результате получаетс€ эмульси€, котора€ по составу и свойствам соответствует холодным гидроизол€ционным битумным мастикам.
     Ќеконденсирующиес€ газы из холодильника поступают в камеру сгорани€, где сжигаютс€. ѕродукты сгорани€ направл€ютс€ в сушильную камеру.
     ќтходы бумаги первоначально измельчаютс€, затем замачиваютс€ на 1 сутки, после чего подвергаютс€ варки в течение 3 Е 5 ч. ѕолученна€ масса пропускаетс€ через голлендеры дл€ распушки.
     Ўлам ÷Ѕ  отбираетс€ на шламовом поле и насосом перекачиваетс€ на виброобезвоживание, где происходит частичное удаление воды. ƒалее шлам распредел€етс€ по формам, которые направл€ютс€ в сушильную камеру. ¬ результате сушки получают теплоизол€ционный материал в виде плит и скорлуп.

2.3. ћатериальный баланс

2.4.  ратка€ характеристика основного оборудовани€

2.4.1. √азогенератор со смолоотделителем

     ѕредназначен дл€ газификации автопокрышек с отделением неконденсирующегос€ газа и смолистого вещества. ”становленна€ мощность токоприемников Ц 15 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 1,8 млн. руб.

2.4.2. —клад автопокрышек с установкой резки

     ѕредназначен дл€ складировани€ автопокрышек, их резки и транспортировани€ кусков к газогенератору. ”становленна€ мощность Ц 75 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 1,5 млн. руб.

2.4.3.  амера сгорани€ со смесителем

     ѕредназначена дл€ сжигани€ неконденсирующегос€ генгаза и смешивани€ продуктов сгорани€ с воздухом дл€ снижени€ температуры теплоносител€. ”становленна€ мощность Ц 75 к¬т. ќриентировочна€ стоимость установки Ц 1,1 млн. рублей.

2.4.4. “уннельное сушило

     ѕредназначено дл€ сушки изделий. ”становленна€ мощность Ц 2,2 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 0,85 млн.руб.

2.4.5.  онденсатор

     ѕредназначен дл€ охлаждени€ отход€щих из сушильной камеры газов с выделением жидкого конденсата. ”становленна€ мощность Ц 65 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 0,95 млн. руб,

2.4.6. ”становка разгона смолы

     ѕредназначена дл€ выделени€ из смолы Ђуайт Ц спиритаї и дизельного топлива путем дистилл€ции (выпаривани€). ”становленна€ мощность Ц 40 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 1,6 млн. руб.

2.4.7. ”становка получени€ гидроизол€ционных мастик

     —остоит из эмульгатора, гидратора золы, ванны раскислени€ отход€щих вод. ”становленна€ мощность Ц 38 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 2,5 млн. руб.

2.4.8. —клад готовой продукции

     ѕлощадка дл€ складировани€ изделий из Ё ќ¬ј“џ, а также емкостей с гидроизол€ционной мастикой, дизельным топливом и растворителем. ”становленна€ мощность Ц 20 к¬т.
     ќриентировочна€ стоимость Ц 1,5 млн. руб.

2.4.9. –емонтный участок

     ”становленна€ мощность Ц 27 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 1,1 млн.руб.

2.4.10. јдминистративно Ц бытовой корпус с лабораторией

     ”становленна€ мощность Ц 50 к¬т. ќриентировочна€ стоимость Ц 2,3 млн.руб.
     —уммарна€ установленна€ мощность токоприемников Ц 407 к¬т, то же с неучтенными единицами (20 %) и освещением (10 %) Ц 540 к¬т.
     √одовой расход электроэнергии 3,44 млн.к¬т.ч.

3.1. –азмер инвестиций

      ќбща€ сумма инвестиций составл€ет 23,0 млн.руб.
      в том числе:
          - оборудование,                   15,2 млн. руб.
          - —ћ–                                       5,9 млн. руб.
          - прочие                                   1,9 млн. руб.

3.2. ѕроизводственные затраты за год

3.3. –еализаци€ товарной продукции

3.4. ќценка эффективности инвестиций

     ќценка инвестиций выполнена исход€ из следующих условий:

• стоимость технологических линий Ц 23,0 млн. руб.;
• срок эксплуатации до полной амортизации Ц 10 лет;
• выручка от реализации продукции по годам: первый год 60 % мощности Ц 26,0 млн. руб., второй год 90 % мощности Ц 40,0 млн. руб., третий и последующие годы (100% мощности) Ц 44,2 млн. руб.
• текущие расходы Ц 15,3 млн. руб. в год;
• ставка налога на прибыль Ц 25 %;
• цена авансированного капитала Ц 19 %.

  ѕримечание.
       ”читыва€, что в св€зи с инфл€цией текущие расходы будут увеличиватьс€, полагали, что пропорционально этому будет возрастать отпускна€ цена на товарную продукцию, поэтому при расчете эффективности инвестиций указанные показатели рассматриваютс€ как посто€нные, равные первому году эксплуатации.

        ¬ результате выполненных расчетов установлено:

• чистый приведенный эффект при i = 19 %, NPV = +57,4 млн. руб.
• индекс рентабельности PI = 3,5
• норма рентабельности IRR = 29,0 %
• окупаемость проекта –– = 1,5 года
• коэффициент эффективности проекта ARR = 165 %

4.1. “рудовые ресурсы

     Ќа предпри€тии предполагаетс€ использовать 30 человек основных рабочих, 5 человек вспомогательного персонала и 6 человек административно-управленческого персонала. ¬сего по предпри€тию Ц 41 человек.
     –абочих и служащих предполагаетс€ набирать из местного нетрудоустроенного населени€.
     ќбучение персонала предусмотрено за счет средств, заложенных в Ђпрочихї расходах инвестиций.

4.2. —ырьевые ресурсы

     ќтходы бумаги в общей массе твердых бытовых отходов составл€ют около 30 %. ¬ г.  расно€рске ежегодно на свалки вывозитс€ до 300 тыс. т “Ѕќ, в которых дол€ бумажных отходов составл€ет примерно 90 тыс. т.  роме этого, сырьевой базой дл€ производства ЂЁковатыї по Ђмокромуї способу €вл€ютс€ шламы целлюлозно-бумажного производства, количество которых только в отстойниках  расно€рского ÷Ѕ  более 100 тыс.м3. Ёти отходы в св€зи с функционированием комбината ежегодно пополн€ютс€.
     ¬ св€зи с изложенным сырьева€ база г.  расно€рска обеспечивает бесперебойное функционирование предлагаемого производства неограниченное количество времени.

4.3. Ёнергообеспечение

      ¬ первые годы эксплуатации энергообеспечение производства предполагаетс€ за счет привлеченных энергоресурсов –јќ ≈— Ђ–осси€ї. ¬ дальнейшем планируетс€ использовать собственное энергоснабжение за счет ввода в эксплуатацию мини-“Ё÷, утилизирующую Ђсвободнуюї энергию основного процесса.