• строительство («под ключ») цементных заводов серии НИИСК любой мощности;
• изготовление и комплектация технологических линий по производству цемента на мини-заводах серии НИИСК с передачей оборудования Заказчику для самостоятельного монтажа и ввода в эксплуатацию с нашим авторским надзором;
• выполнение полного комплекта проектно-сметной и конструкторской документации на заводы серии НИИСК с передачей документации Заказчику для самостоятельного строительства при нашем авторском надзоре;
• обучение основного производственного персонала работе на технологических линиях мини-заводов серии НИИСК;
• сервисное обслуживание внедренных технологий НИИСК в течение трёх лет, далее по договоренности.
• Удельные капитальные вложения в строительство мини-заводов «под ключ» в зависимости от их мощности по цементу (НДС включено):

               25 тыс.т в год     — 110 $/т     Исп. 10 мес.
               60 тыс.т в год     — 100 $/т      Исп. 12 мес.
               120 тыс.т в год     — 95 $/т      Исп. 15 мес.
               240 тыс.т в год      — 90 $/т      Исп. 18 мес.
               300 тыс.т в год      — 85 $/т      Исп. 24 мес.
               600 тыс.т в год      — 80 $/т      Исп. 24 мес.

В С Т У П Л Е Н И Е

      С наилучшими пожеланиями и надеждой на плодотворное сотрудничество.
     Директор НИИСтромкомпозит,
      к. т. н., с. н. с. КАЛИНИН В.И.


      e-mail: sibekol@mail.ru
      (3912) 33-17-01 – директор Калинин Валерий Иванович
      (3912) 33-16-97 – гл.инженер Полехин Анатолий Михайлович
      (3912) 33-17-00 – секретарь-референт Сивачёва Юлия Сергеевна

Известь (жженая известь, строительная известь) – оксид кальция СаО.
Известь гидратная (гашеная известь, известковое тесто) – гидроксид кальция Са (ОН)₂.
Известняк (арагонит, мел, мрамор, известковый туф, ракушечник) – карбонат кальция – СаСО₃.
Гипсовый камень (гипс, алебастр, глиногипс) – двуводный сульфат кальция – СаSO₄ . 2Н₂О.
Портландцемент – тонкодисперсная смесь клинкера (95…97 %) и гипсового камня (3…5 %) – способная твердеть при затворении водой и обладающая гидравлическими свойствами.
Гидравлические свойства минеральных вяжущих – способность твердеть и набирать механическую прочность во влажных условиях, в т.ч. в воде.
Клинкер – обожженная до спекания смесь извести с алюмосиликатным веществом; по структуре – твердые растворы извести в кислых оксидах SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃.
Низко-, высокоосновные (клинкерные минералы, твердые растворы) – показатель содержания СаО в соединении, низкоосновные характеризуются содержанием СаО не более 50 %.
Алюмосиликатное вещество – минеральный продукт природного (например, глина) или искусственного (например, зола) происхождения, состоящий на 80…95 % из оксидов: SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃.
Техногенные продукты – промышленные отходы минерального и органического составов.
Потери при прокаливании – потери Н₂О или СО₂ при нагревании сырьевых компонентов. Вода теряется при прокаливании гидратов, диоксид углерода – при прокаливании карбонатов.
Стехиометрия (стехиометрическое уравнение, показатель, отношение) – расчеты на уровне молекулярных масс и их соединений.
Диффузия – движение элементов твердого тела, активированное тепловой энергией нагрева внутри кристалла и наиболее энергичное на его поверхности и на его ребрах.

      Что такое известь – знает каждый. Да, это продукт, который получили нагревом при температуре 900…1000 ⁰С природного карбоната кальция – обычно известняка. В результате термического распада от известняка отделился диоксид углерода СО₂.

      Теоретически 1 кг чистого карбоната кальция дает 0,56 кг СаО. Однако идеально чистого известняка, состоящего на 100 % из СаСО₃, в природе не существует. Вместе с СаСО₃ в известняке всегда присутствует некоторое количество МgСО₃ и глины.
      Наиболее качественной строительной известью считается та, которую получили из известняка, состоящего на 97 % из СаСО₃ + МgСО₃ (причем MgСО₃ не более 7 %) и на 3 % из глинистых примесей.
      Затворение водой строительной извести ведет к быстрому образованию гидрата оксида кальция (гашеной извести) с выделением большого количества тепла:

      Продукт гидратации отличается белизной, а известковое тесто пластичностью и быстрым твердением при сушке с образованием камня, прочность при сжатии которого лежит в пределах 10…15 кг/см2, однако этот камень нестоек в воде.
      Строительная известь как строительный материал известна более 3000 лет. Используется она и в наши дни.
      Наряду с высококачественными известняками чаще встречаются такие, в которых содержание глинистых примесей значительно более 3 %. В древние времена такие известняки для получения извести не использовали, а применяли как бутовый камень.
      Однако в начале нашей эры стали обжигать известняки с содержанием глины до 15 %, при этом температуру обжига увеличили до 1000…1100 ⁰С. Полученная таким образом известь особой белизной не отличалась, но прочность на сжатие затвердевшего камня из известкового теста составляла уже 20…25 кг/см2 и что самое важное, новый вид вяжущего проявлял слабые гидравлические свойства.
      В 19-ом веке такую известь назовут гидравлической. Гидравлическая известь успешно применяется и в настоящее время.
      Появление гидравлической извести дало толчок развитию поиска эффективного гидравлического вяжущего вещества.
      В 1796 г. Дж. Паркер опубликовал результаты своих работ по обжигу известняков, содержащих глинистое вещество до 25 %. Обжигая такие известняки (в основном мергели) при температурах необычайно высоких 1200…1250 ⁰С, (в то время считали, что полученная при высоких температурах известь обожжена «намертво» и с водой не реагирует), он получил гидравлическое вяжущее марок 100…150. Позже это гидравлическое вяжущее получит название «роман-цемент», его производство и применение в ряде стран сохранилось до сих пор.
      Итак, до открытия портландцемента остался один шаг, и его сделал англичанин Дж. Аспдин. В 1824 г. он получил первый в мире Патент на искусственное вяжущее. Заслуга изобретателя в том, что он, во-первых, разделил исходный продукт («засоренный» известняк) на два самостоятельных компонента: известковый (известняк) и алюмосиликатный (глина); во-вторых, увеличил долю «примесей» (глины) до 33…37 %; в-третьих, с целью интенсификации процесса поднял температуру обжига сырьевой смеси до 1400…1450 ⁰С.
      В чем природа проявления гидравлических свойств продуктов высокотемпературного обжига известково-глинистых смесей?
      Известь (СаО) энергично реагирует с водой, образуя нестойкие в воде гидраты Са(ОН)₂. Снизить энергию гидратации по законам химии возможно, снизив концентрацию реагента. В нашем случае СаО смешивают с кислыми оксидами глин: SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃. Но простое механическое смешивание ничего не даёт, кроме неводостойкого известково-глинистого камня (самана).
      Совершенно другая картина наблюдается, если известково-глинистая смесь оказывается нагреть до температуры 1200…1250 ⁰С (романцемент). Между СаО и кислыми оксидами начинается взаимодействие, но не химическое, а механическое. Элементарные частицы СаО начинают диффундировать в элементарные частицы SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃. В результате диффузии СаО образуются твердые растворы

      Концентрация СаО в твердых растворах значительно ниже, поэтому они реагируют с H2O достаточно медленно.       Механизм гидратации твердых известковых растворов отличается от гидратации чистого СаО. Гидратными продуктами являются комплексные соединения, состоящие из гидратов СаО, заключённых в каркасы водонерастворимых водных и безводных соединений SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃. Именно поэтому, минеральные вяжущие на основе извести (гидравлическая известь, роман-цемент) приобрели достаточную водостойкость и проявили способность твердеть во влажных условиях.
      Но гидравлическая известь и роман-цемент твердеют слишком медленно (перегнули палку в затормаживании гидратной активности СаО!) и образуют низкомарочный камень.
      Изобретение портландцемента устранило эти недостатки. Увеличение температуры обжига до 1450 ⁰С, в значительной степени активировало диффузионные перемещения СаО. При температурах 1400…1450 ⁰С возникли новые, более насыщенные известью (читай более активные) соединения:

      Содержание СаО в портландцементе лежит в пределах 63…67 %.
      Портландцемент состоит из четырех главных синтетических минералов (твердых известковых растворов):

• 3 СаО SiO₂ – трехкальциевый силикат, концентрация СаО – 73,7 %;
• 2 СаО SiO₂ – двухкальциевый силикат, концентрация СаО – 65,1 %;
• 3 СаО Аl₂О₃ – трехкальциевый алюминат, концентрация СаО – 62,2 %;
• 4 СаО Аl₂О₃ Fе₂О₃– четырехкальциевый алюмоферрит, концентрация СаО – 46,1%.

      Таким образом, обобщая опубликованное выше, можно сделать вывод о том, что история создания цемента – это чреда событий, процессов, обстоятельств стихийно или целенаправленного ухудшавших качество извести – СаО за счёт инициирования взаимодействия между СаО с кислыми оксидами SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃ – носителями которых являлось природное вещество – глины.
      Поскольку все золы твердых топлив – это обожженная глина, то очевидно, что они могут применяться совместно с глинами или самостоятельно в технологии получения цемента.
      И последнее, любые техногенны минеральные продукты (шлаки, шламы, кеки и др.), содержащие кислые оксиды SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃ в суммарном исчислении большем 60% пригодном для производства портландцемента.

(НЕОБХОДИМЫЙ МИНИМУМ ИНФОРМАЦИИ
ДЛЯ ЖЕЛАЮЩИХ ПОСТРОИТЬ ЦЕМЕНТНЫЙ ЗАВОД)

     Представленная ниже информация относится к «сухому» способу производства цемента как наиболее прогрессивному и энергосберегающему. При формировании технологии предпочтение отдано техногенному сырью и нетрадиционным энергоносителям...